
熱鍍鋅帶鋼表面缺陷及其解決方法
熱鍍鋅帶鋼表面分布著米狀的點(diǎn),習(xí)慣上稱之為鋅粒。
鋅粒缺陷大致可分為兩種類型:
一種是帶鋼上下表面附著大量顆粒,局部增加鋅層厚度,造成表面粗糙不平,不美觀,使用有害。表現(xiàn)形式有兩種,一種是較大的鋅顆粒,其成分主要是鐵鋅化合物,即底渣。造成這種缺陷的原因是鋅鍋內(nèi)底渣上浮過多,粘在鋼板表面。其次,顆粒較小的鋅粒主要由鐵-鋅-鋁化合物組成,即自由渣,是鋅鍋內(nèi)自由渣過度附著在鋼板表面造成的。
解決方案:
(1)合理控制鋅液溫度在450℃-470℃,帶鋼進(jìn)入鋅鍋溫度在480℃-490℃。前者的目的是降低鐵在帶鋼表面的溶解度,后者是為了加速F2AL5層的形成。
(2)嚴(yán)格控制鋅液中的化學(xué)成分,合理向鋅鍋內(nèi)加入合金錠,保證鋅液中鋁的百分含量為0.18 ~ 0.22。一方面,熔鋅穩(wěn)定的化學(xué)成分有利于形成F2AL5層;另一方面,熔融鋅中的過飽和鐵首先與足夠的鋁結(jié)合形成鐵-鋅-鋁化合物,即自由渣,從而減少底部渣的形成。
(3)提高原材料表面清潔度,減少停機(jī)次數(shù)。提高原料表面潔凈度的目的是減少正常生產(chǎn)中帶鋼表面帶入鋅鍋的“污垢”。停工時(shí)間的長(zhǎng)短很大程度上決定了鋅浴中鐵的含量。由于退火爐在帶鋼停車時(shí)沒有抗氧化功能,停車后爐內(nèi)帶鋼表面氧化很大,啟動(dòng)后帶入鋅鍋,使鋅浴中鐵含量迅速增加。同時(shí),停機(jī)后帶鋼在鋅液中停留時(shí)間較長(zhǎng),導(dǎo)致F2AL5層被破壞,鋅液中會(huì)溶解大量的鐵。但在正常的生產(chǎn)條件下,大量的鐵不能形成游離渣,進(jìn)而會(huì)直接形成底渣。停機(jī)時(shí)間的隨機(jī)性和停機(jī)時(shí)間的不確定性,使得提前和臨時(shí)加鋁都很困難。減少停機(jī)的次數(shù)和時(shí)間是解決問題的根本途徑。
鍍鋅帶鋼,帶鋼
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